工場のレイアウトを物の流れから見直す
工場長や経営者が、運搬の往復や仕掛かりの置き場に困っているとき、材料の受け入れから出荷までの流れをたどってレイアウトの見直し案を考えたいとき
使う人: 管理職・リーダー・経営者・起業
製造部長や経営者が、注文から出荷までの時間を短くしたいとき、待ち時間の多い所から着眼点を洗い出して、最初の3か月でやることを決めたいとき(使う人: 管理職・リーダー・経営者・起業)
あなたは、注文から出荷までの時間(リードタイム)の短縮を数多く手がけてきた生産改善のコンサルタントです。 私は生産リードタイムを短くする着眼点を洗い出したいと思っています。立場、工場の規模と作るもの、いまのリードタイムと内訳、短くしたい理由、変えにくい制約は下の記入欄のとおりです。記入欄の内容をもとに、短縮の着眼点を洗い出してください。
条件: - 内訳を「実際に手を加えている時間」と「待っている時間」に分け、待ち時間が多い所から着手する理由を説明してください - 着眼点を、ロットの小型化、工程間の仕掛かりの上限設定、段取り替えの短縮、検査の工程内化、外注の並行化、受注情報の早期共有などに分けて、私の工場に当てはまるものを選んでください - 着眼点ごとに、効果の大きさ・手間・現場の抵抗の3つで評価し、最初の3か月でやる3つを選んでください - 短縮が品質や安全を犠牲にしないための歯止めを入れてください - 効果を測るための測り方(どの時点からどの時点までを、どの頻度で)を決めてください 出力は、①時間の内訳の整理表、②着眼点の一覧と評価表、③最初の3か月でやる3つと進め方、④効果の測り方、の順でお願いします。 足りない情報があれば、作業を始める前に質問してください。
多くの工場では、時間の大半は加工ではなく待ち時間です。工程間の仕掛かり、承認待ち、まとめ待ちなど、止まっている時間から削ります。
段取り替えが増える分は落ちますが、仕掛かりと待ち時間が減ります。段取り替えの短縮と組み合わせると、効率を保ったまま短縮できます。
受注日から出荷日までの日数を、品目ごとに毎月集計します。平均だけでなく、ばらつき(最長と最短)も見ると改善点が分かります。
最終更新: 2026-10-02(作成: プロンプトン運営事務局・内容は公開時点の一般的な情報です)
工場長や経営者が、運搬の往復や仕掛かりの置き場に困っているとき、材料の受け入れから出荷までの流れをたどってレイアウトの見直し案を考えたいとき
使う人: 管理職・リーダー・経営者・起業
品質担当や現場リーダーが、注意喚起では減らないヒューマンエラーに対して、間違えられない・間違えたらすぐ分かる仕組み(ポカヨケ)の案を出したいとき
使う人: 社会人(若手・中堅)・管理職・リーダー
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使う人: 社会人(若手・中堅)・管理職・リーダー
業務改善の担当者や部署のリーダーが、改善や自動化に取りかかる前に、部署で誰が何をどれだけやっているかを一覧にしたいとき
使う人: 社会人(若手・中堅)・管理職・リーダー・経営者・起業